Zu Gast bei Hope Technologies in Barnoldswick

Nach dem Treffen mit Cy am vorherigen Tag hatten wir auf der Fahrt nach Barnoldswick reichlich Gesprächsstoff. Zudem überraschte uns die Wetterfee mit ausgesprochen gutem Wetter, so dass wir dem Gefühl nach doch im Urlaub und nicht auf einer Dienstreise befanden. Die Anfahrt gestaltete sich so entspannt, dass wir noch Zeit für einen kleinen Spaziergang durch Barnoldswick hatten.

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Keine 500m vom Marktplatz entfernt residiert Hope Tech in den Hallen einer Konkurs gegangen Druckerei in einer überraschend große Immobilie. Hell, freundlich und dennoch immer ein bisschen technisch und industriell geprägt ist schon die Empfangshalle, in der wir von Alan, dem Produkt- und Sales-Manager, britisch freundlich begrüßt worden.

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Es machte auf uns jederzeit den Eindruck, als ob die Mitarbeiter alle gerne bei Hope arbeiten würden. Der Stolz über ein derart tolles Produkt-Portfolio ist nicht zu verhehlen. Muss ja auch gar nicht. Alan erzählt uns, dass jeder Mitarbeiter an seinem Arbeitsplatz ein großes Poster von sich an der Wand hat, dessen Betrachtung ihn motivieren und zum Fahren animieren soll.

Unser Rundgang beginnt mit einer Runde durch das hauseigene Museum.

Neben zahlreichen klassischem Bikes stehen auch Youngtimer dort rum, zum Beispiel ein Worldcup-Downhiller von Tracey Mosley. Außerdem konnten wir an einem violett-farbenem Bike die erste in Serie gebaute Hope-Bremse entdecken.

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Unser Rundgang begann nach ein paar Erläuterungen zum Ablauf mit einem Willkommen vom Chef. Bei Hope scheint es recht entspannt zuzugehen. Das gefällt uns sehr und läßt gleichzeitig hoffen, dass der Rundgang durch die heiligen Hallen ebenso entspannt und informativ wird.

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Eins vorweg: Informationen bekamen wir reichlich. Vor allem technische.

Hope ist im Bikesport für präzise und hochwertig gearbeitete Komponenten bekannt. Bevor aber die Fräse angeworfen wird, werden die Teile nach der Konstruktion am Rechner erstmal im 3D-Drucker hergestellt. Ich Landei habe so eine Kiste noch nie in Natura gesehen und kann dir versichern, dass die Werkstücke, die sie auswirft, sehr beeindruckend sind. Nach der ersten Runde im Drucker werden dann aber die Maschinen programmiert und erste, noch grobe Probeexemplare, hergestellt. Ob Bremssättel, Kassetten oder Pedalkäfige - jedes Teil durchläuft einen ähnlichen Prozeß, bevor es erste echte Testversionen gibt, die dann ausgiebig gefahren werden. Nebenbei gibt es bei Hope ein hauseigenes Testlabor, damit die Teile auch garantiert so haltbar und stabil sind, wie sie beworben werden.

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Um dem Anspruch an Haltbarkeit und Steifigkeit gerecht zu werden, werden ein Großteil aller Produkte aus einem Stück Aluminium gefräst. Die Rohware wird überall in Europa eingekauft - wenn die Qualität stimmt.

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In einen größeren Werbeetat allerdings muss Hope nicht investieren. Der Name spricht für sich und steht für technisch ausgereifte Produkte die mit höchster Präzision hergestellt worden sind. Wie unzählige andere Besitzer auch, sind wir nach den ersten an unseren Bikes montierten Bremsen nie wieder Produkte anderer Hersteller gefahren. Denn neben der überragenden und stets absolut zuverlässigen Funktion gesellt sich selbst bei widrigsten Wetterbedingungen eine enorme Dauerhaltbarkeit hinzu. Und natürlich sind die filigran gefrästen Teile auch ein Augenschmaus.

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Nach dem eingangs erwähnten Besuch in der Entwicklungsabteilung folgten wir Alan in die erste der großen Produktionshallen. Und dort verschlug es uns ein weiteres mal die Sprache. Riesige Anlagen stehen dort so angeordnet, dass es gerade mal schmale Gänge zwischen ihnen für die Mitarbeiter gibt, die die laufende Produktion überwachen und für einen reibungslosen Ablauf sorgen.

Der Service der Maschinen wird durch die eigenen Mitarbeiter gewährleistet. Alle Maschinen sind gekauft worden und werden nach Bedarf eingestellt und programmiert. Sie laufen 23 Stunden pro Tag und gewährleisten neben einer gleichbleibend hohe Qualität eine schnelle und flexible Fertigung für den Kunden.

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Diese Fräse greift sich selbstständig das nächste Rohmaterial, wechselt die Aufsätze nach Bedarf und benötigt ungefähr zwanzig Minuten, um einen Kurbelarm fertig zu stellen.

Entgratet werden die Werkstücke aber nach wie vor von Hand - das kann keine Maschine so gut wie die menschliche Hand.

Bei Hope werden alle Schritte selbst durchgeführt. Selbst die Aufkleber der Kartons werden selbst gedruckt und von Hand aufgebracht. Natürlich werden die Produkte selbst nicht bedruckt sondern in mehreren Farbtönen eloxiert und schließlich gelasert.

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Große Lagerhaltung gibt es bei Hope nicht. Die Teile werden On Demand produziert. Nach dem Auftragseingang wird entschieden, wann der Auftrag eingebunden werden kann. In der Regel dauert es nur wenige Stunden, bis der Auftrag begonnen wird.

Neben den Akkus der Lampen und den Industriekugellagern werden nur sehr wenig Teile zugekauft. Auch die Laufräder werden im eigenen Betrieb hergestellt. Das geschieht natürlich auch mit maschineller Unterstützung, allerdings ist auch hier der Faktor Mensch nicht komplett eliminiert. Alleine fünf Mitarbeiter konnten wir beim Zusammenstecken der Laufräder beobachten.

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Alle Teile werden von Hand zusammengebaut. Natürlich braucht es dazu kundige Mitarbeiter. Ansonsten dauert die Montage unendlich lange. Die Mitarbeiter montieren einfache Teile wie Schnellspanner genauso wie komplizierte wie Bremshebel in Schichtarbeit. Es wirkt sehr entspannt und konzentriert.

Der Besuch hat uns überzeugt das wir mit Hope ein Juwel in unserem Markenportfolio haben. Wir freuen uns, euch die hochwertigen Komponenten im Shop anbieten zu können.